Zentralisierung von Logistikprozessen im zentralen Ersatzteillager von Miele

Veröffentlicht von Marco Gebhardt am 06.11.17 15:13
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GEBHARDT realisiert die Förder- und Lagertechnik im zentralen Ersatzteillager von Miele mit 18.700 Stellplätze im Paletten-Hochregallager (HRL); 43.400 Stellplätze  im Automatischen Kleinteilelager (AKL); Wareneingangs- und Kommissionierarbeitsplätze; Regalbediengeräte sowie Paletten- und Behälterfördertechnik .


 

In unmittelbarer Nähe zum Hauptsitz in Gütersloh investiert die Miele & Cie. KG in ein neues zentrales Ersatzteillager, um dem dynamischen Unternehmenswachstum gerecht zu werden.Der deutsche Hersteller von Haushalts- und Gewerbegeräten orientiert sich an dem Leitmotiv „Immer besser“, das bereits die Unternehmensgründer vor über 100 Jahren kommunizierten. Um auch die Lagerhaltung von Ersatzteilen, den Lieferservice und die Kosteneffizienz zu optimieren setzt das Unternehmen auf die GEBHARDT Fördertechnik GmbH. Als Generalunternehmer realisierte GEBHARDT die automatischen Intralogistiksysteme für das neue Ersatzteillager. Nach der Konzeption und technischen Klärung wurde das Projekt innerhalb von zehn Monaten umgesetzt und in Betrieb genommen. Teil des Konzeptes sind ein Paletten-Hochregallager, ein automatisches Kleinteilelager, Wareneingangs- und Kommissionierarbeitsplätze, Konsolidierungsbereiche, Regalbediengeräte, Palettenfördertechnik, Behälterfördertechnik, Packplätze und Teleskopgurtförderer.

Durchdachter Warenfluss

Die Mitarbeiter im zentralen Wareneingang registrieren die angelieferten Waren zunächst im Warehouse Management System. Die Waren werden je nach Beschaffenheit entweder im manuellen Palettenlager, im Paletten-Hochregallager oder im automatischen Kleinteilelager (AKL) verstaut. Gewöhnliche Paletten werden von den Mitarbeitern mithilfe eines Gabelstaplers auf die Aufgabestation gesetzt und anschließend durch die Palettenfördertechnik, nach einer Gewichts- und Konturenkontrolle, automatisch an das Paletten-Hochregallager übergeben. Das Paletten-Hochregallager bietet, mit acht Gassen und einer Höhe von knapp 25 Metern, 18.700 Stellplätze. Die acht Regalbediengeräte (RBG) ermöglichen die Ein- und Auslagerung von knapp 300 Paletten pro Stunde. Handelt es sich um kleinere Ware wird diese zunächst in 600x400x270 mm große Behälter umgepackt. Anschließend werde die beladenen, bis zu 25 Kilogramm schweren, Behälter auf die Behälterfördertechnik geschoben. Bevor der Artikel in dem automatischen Kleinteilelager auf einem von 43.400 Stellplätzen seinen Platz findet, wird der Behälter automatisch auf Überhöhe und Überlast geprüft. Ein- bzw. Auslagerung erfolgt anschließend von einem der sechs Cheetah eco Regalbediengeräten, die sich im ca. 13 Meter hohen Kleinteilelager in sechs Gassen bewegen.

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Kommissionierung nach dem Ware zum Mann Prinzip

Die Kommissionierung der Waren aus dem automatischen Kleinteilelager erfolgt an insgesamt sechs Arbeitsplätzen nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip. Hierbei wird der benötigte Artikel aus dem Quellbehälter entnommen und in bereitgestellte Auftragswannen gelegt. Die Auftragswannen werden danach von einem der drei Heber an den zentralen Kommissionier-Loop übergeben. Dieser transportiert die Auftragswannen sämtlicher Stationen in allen Hallenbereichen zur Konsolidierung oder direkt zur Verpackung. Die leeren Auftragswannen werden auf einer separaten Förderstrecke oberhalb des Loops wieder zurück zum Kommissionierplatz gebracht. Das System kann dabei bis zu 1.200 Auftragswannen pro Stunde verarbeiten.  Die Kommissionierung der Paletten aus dem Paletten-Hochregallager verläuft nach dem gleichen Prinzip. Sämtliche Arbeitsplätze  sind gemeinsam von Miele und GEBHARDT in Hinblick auf die Arbeitsplatzergonomie entwickelt und gestaltet worden.

Konsolidierung, Verpackung und Versand sind aufeinander abgestimmt

Ein weiterer Teil des neuen zentralen Ersatzteillagers ist die Konsolidierung. Hier werden die unterschiedlichen Positionen eines Auftrages zwischengepuffert  und zusammengeführt. Zur Unterstützung der Mitarbeiter wird bei dieser Aufgabe ein Put-to-Light-System eingesetzt. Anschließend gelangen die Ersatzteile und Zubehöre mithilfe der Behälterfördertechnik in den redundant angelegten Verpackungsbereich, mit jeweils acht Versandarbeitsplätzen. Über 8.000 Aufträge können hier pro Tag versandfertig gemacht werden. Alle gepackten Kartons durchfahren danach zwei Umreifer und eine Gewichts- und Volumenmesseinheit, bevor sie über einen Hubtisch-Sorter an eines der neun verschiedenen Ziele ausgeschleust werden. Der eingesetzten F-RED-Sorter transportiert verschiedene Kartongrößen  geräuscharm und schonend. Zwei der Zieltouren sind direkt an den ausfahrbaren GEBHARDT Teleskopgurtförderer ConBoom angebunden und ermöglichen den Transport  bis in den LKW, beziehungsweise die Ladebrücke.

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Alles aus einer Hand – GEBHARDT liefert auch Steuerung und Service

Die GEBHARDT-Storeware-Visualisierung hilft den Miele-Mitarbeiter die komplette Anlage zu überblicken und Unterschiede zwischen Soll- und Ist-Zuständen in Echtzeit sowie etwaige Störungen zu erkennen. Außerdem installierte GEBHARDT sämtliche SPS-Steuerungen und realisierte die Schnittstelle zum Miele-Materialflusssystem. Um einen reibungslosen Ablauf zu sichern schloss Miele mit GEBHARDT zudem einen Service-Vertrag mit Hotline-Support ab. Dieser beinhaltet die Wartung der Anlagen sowie die Hilfe bei Störungen. Insgesamt können täglich etwa 8.000 Aufträge mit bis zu 25.000 Auftragspositionen das Lager verlassen. Bundesweit erhalten Service-Techniker bis 16 Uhr bestellte Waren am Folgetag bis spätestens 7 Uhr. Von Gütersloh aus werden auch Händler und Privatkunden in Deutschland und einigen europäischen Ländern, sowie die Vertriebsgesellschaften in 48 Ländern beliefert.

Weite Referenzen finden sie hier.

Kategorien: RBG, Regalbediengerät, AKL, Automatisches Kleinteilelager, Lagertechnik, Lagersystem, Karton, Palette, Behälter, Kommissionieren

GEBHARDT Fördertechnik

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