Neues Shuttlelager für die Paul Hartmann AG - GEBHARDT modernisiert Logistik für Medizinprodukte

Veröffentlicht von Marco Gebhardt am 07.02.18 16:50
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Weil die Lagerkapazitäten der Paul Hartmann AG an ihre Grenzen stießen, suchte der Hersteller von Medizin- und Pflegeprodukten nach neuen Lösungen für seine Lagerlogistik. Im Logistikzentrum Süd wurde daher ein hochdynamisches Shuttlelager installiert.

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Die Paul Hartmann AG aus dem württembergischen Heidenheim kann als international führender Anbieter von Medizin-, Pflege- und Hygieneartikeln auf eine lange Erfolgsgeschichte zurückblicken. Was 1818 als mechanische Spinnerei begann, ist heute ein weltweit agierender Konzern. Das Traditionsunternehmen versorgt Krankenhäuser, Pflegeeinrichtungen und den Fachhandel mit High-Tech-Produkten u. a. für das Wundmanagement, für Therapien von Kompressionen, die Immobilisation und Erste Hilfe sowie für die Diagnostik und den Risikoschutz im OP.

Alles aus einer Hand durch die GEBHARDT Group

Den Auftrag für dieses Projekt erhielt die GEBHARDT Group im Juli 2012. Nach einer Planungsphase folgten der Baubeginn im Januar 2013 und der Go-Live bereits im darauffolgenden Oktober. Geplant, geliefert, installiert und in Betrieb genommen wurde das Logistikzentrum in dieser Zeit von GEBHARDT. Dabei wurde ein dreigassiges One Level Shuttle-Lager, mit 39 Shuttle, vier Kommissionierarbeitsplätze, getrennte Förderstrecken für Versandkartons und Quelltablare, mit einem zentralen Auftragsstart und automatischer Kartonaufrichtung sowie die Etikettierung, die Anbindung der Fördertechnik an manuelle Kommissionierbereiche und sieben Versandarbeitsplätze realisiert. Ergänzend zur Hardware des Lagers lieferte GEBHARDT auch die entsprechende Software: die GEBHARDT Storeware MFS, das GEBHARDT Storeware LVS sowie die Anlagensteuerung.

Hochdynamischer Materialfluss

Im Wareneingang packen Mitarbeiter die aus der Produktion oder dem Palettenlager die in Kartons angelieferten Waren von der Palette auf Quelltablare um. Diese werden anschließend über Fördertechnik in das OLS-Lager transportiert. Alle drei Gassen des Shuttlelagers sind in der Vorzone mit jeweils einem Ein-/Auslagerheber ausgestattet, der zwei Behälter gleichzeitig aufnehmen und abgeben kann. Das Lager verfügt über ca. 4.500 Stellplätze für Tablare und bietet zusätzlichen Raum als Puffer für Versandkartons. Im Shuttlelager selbst kommen pro Gasse 13 GEBHARDT Storebiter 300 OLS zum Einsatz, welche die Tablare zunächst einlagern. Die Shuttles beziehen ihre Energie dabei über ein Stromschienensystem. Das Lager ist allseitig umschlossen und wird stetig mit Luft gefüllt, um die Artikel staubarm und entsprechend der Normen für das Qualitätsmanagement von Medizinprodukten zu lagern.

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Ergonomisches, fehlerfreies Kommissionieren

Mit einem zentralen Auftragsstart beginnt dann der eigentliche Kommissionierungsprozess: Nach der automatischen Kartonaufrichtung werden die fertigen Versandkartons mit einem Barcode-Etikett versehen und aufgegeben. Sie fahren dann zur Einschleusung in den separaten Fördertechnik-Loop für Versandkartons. Im WMS entscheidet sich, zu welchem der vier Kommissionierarbeitsplätze ein Karton fährt. Pro Arbeitsplatz werden jeweils vier dieser Versandkartons gleichzeitig bearbeitet. Parallel dazu starten die Quelltablare mit den benötigten Artikeln aus dem Shuttlelager zu den Kommissionierarbeitsplätzen. Sie sind nach dem 1:n-Prinzip organisiert:  Aus einem Quelltablar kann der Kommissionierer an seinem Arbeitsplatz in die vier Versandkartons die Ware nach dem Put-by-Light Prinzip kommissionieren. Die Quelltablare werden so zugeordnet, dass das Personal möglichst effektiv das Material in die Kartons packen kann. Um die Arbeitsplätze auftragsgerecht mit den richtigen Artikeln in der richtigen Sequenz zu versorgen, befindet sich an jedem Platz ein Turmspeicher mit 22 Stellplätzen.

Die Installation der automatisch verstellbaren Hub-Plattform vor den Kommissionierarbeitsplätzen ermöglicht ergonomisches Greifen. Der Kommissionierer steht hierbei auf einer, zu seiner Körpergröße möglichst idealen Höhe zur Fördertechnik. Ebenfalls aus ergonomischen Gründen werden die Quelltablare und Zielkartons um 15° zum Kommissionierer geneigt. Außerdem signalisiert die Kippstellung dem Mitarbeiter, dass der Versandkarton noch nicht vollständig kommissioniert ist. Erst wenn die Kippvorrichtung nach unten klappt weiß der Kommissionierer, dass der Karton versandfertig ist und er ihn auf die Fördertechnik schieben muss.

Von dort laufen die Versandkartons anschließend zu den einzelnen Versandbahnen und zu einem der sieben Versandarbeitsplätze. Hier erhalten die Kartons ein Etikett, werden umreift, auf die jeweiligen Tourenpaletten umgeschichtet und verschickt.


 

Kategorien: AKL, Automatisches Kleinteilelager, One-Level-Shuttle, Shuttle, Kommissionieren, Behälterfördertechnik, Kartonfördertechnik, System 300, StoreWare, MFS, LVS

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