Vier Fragen an Tobias Vetter

Veröffentlicht von Angelina Niederprüm am 30.04.21 14:33

Tobias Vetter ist als Teamleiter Systemkonzepte bei GEBHARDT für die Planung und Konzeptionierung von Intralogistiksystemen, Optimierung der Prozesse und für die Automatisierung von Abläufen zuständig. Im vergangenen Jahr war er außerdem für die Betreuung des Werksneubaus in Dühren verantwortlich. Mit dieser Smart Factory ist es GEBHARDT möglich innovative Ideen in Bezug auf Produkte und Arbeitsumfeld umzusetzen. Welche Lösungen und Herausforderungen der Neubau mit sich brachte, lesen Sie in der neuen Ausgabe „Vier Fragen an …“.

 

Wie geht man ein Projekt in dieser Größenordnung an? Worin lagen die speziellen Herausforderungen bei der Planung?

Vetter: Bei der Planung und Umsetzung eines solchen Projektes kommen viele Faktoren, Schnittstellen und Anspruchsgruppen zusammen, die koordiniert werden wollen. Es müssen technische und rechtliche Aspekte genauso betrachtet werden wie die Planungsvorgaben seitens unserer Geschäftsleitung. Durch den Gewerbebauer hatten wir auf baulicher Seite einen Partner, der uns tatkräftig mit der Leitung der entsprechenden Gewerken unterstützte. Die Absprachen und Koordination mit diesem zentralen Ansprechpartner war ein wichtiger Teil des Projektes. Daneben lag mein besonderes Augenmerk auf der Planung der entsprechenden Produktionsflächen, der Werksinfrastrukturen, wie auch auf der Planung des Verkehrsbereichs um das Werk.

Zur Auslegung der Produktionsflächen wurde das Produktionsprogramm betrachtet und entsprechende Mengengerüste für die nächsten Jahre bei entsprechendem Wachstum ermittelt. Hieraus ließ sich gut ableiten, welche Produktgruppen in den nächsten Jahren ein hohes Entwicklungspotenzial aufzeigen und dementsprechend einen höheren Flächenbedarf aufweisen werden. Da wir unseren Kunden ein umfassendes Angebot an intralogistischen Lösungen anbieten, zeigt sich dieser Umfang natürlich auch in den Grundflächen. Die Abhängigkeiten von Produktgröße und -komplexität zur Fläche war in Bezug auf den Materialfluss innerhalb des Werkes eine Herausforderung. Gerade auch dadurch, dass wir umfassende Testzyklen nach der Montage unserer Geräte realisieren, um unseren Kunden verlässliche Produkte liefern zu können. Diese Tests erfordern ihrerseits Aufbauten, die als Fixflächen ebenso in Flächen- und Materialflussbetrachtungen eingebunden werden mussten.

Nachdem Materialflussanalyse und Flächendimensionierung abgeschlossen waren, erfolgte die Vorstellung und Diskussion der so entwickelten Groblayoutkonzepte mit den Produktionsbereichen. An dieser Stelle war es wichtig, die Produktion in den Prozess der Layoutplanung miteinzubinden, um den spezifische Produkt- und Arbeitsplatzanforderungen gerecht zu werden. Entsprechende Feinplanungskonzepte wurden auch immer in Absprache mit den Entwicklungsabteilungen diskutiert, wodurch alle betroffenen Parteien zum Gesamterfolg des Werklayouts beitrugen. In diesem Rahmen wurden neben den neuen Arbeitsplätzen auch bestehende Arbeitsplatzlayouts, die aus dem Stammwerk umgezogen wurden, komplett neugestaltet. Unser Ansatz dabei ist, dass wir Puffer- und Lagerflächen an den Arbeitsplätzen weitgehend minimieren und für einen schlanken Produktionsablauf sorgen. Weiterhin flossen bei der Arbeitsplatzgestaltung ergonomische Gestaltungsprinzipien in die Planung mit ein. Besonders spannend war die Entwicklung des Arbeitsplatzes für unseren neuen GEBHARDT SpeedSorter®. Dieser Quergurtsorter ist innovativ, standardisiert und modular, wodurch es für uns alle eine besondere Freude war, den Arbeitsplatz in seiner heutigen Form zu gestalten, da wir auf einen Lösungsbaukasten zurückgreifen konnten.

Neben der Layoutplanung war es dazu notwendig, firmeninterne Prozesse bezüglich des neuen Standortes anzupassen: Da wir unser automatisiertes Logistikzentrum am Hauptstandort in Sinsheim beibehalten möchten, musste ein System entwickelt werden, mit dem wir den Status und Ort unserer Produktionsmaterialien, die aus dem Logistikzentrum in das neue Werk geliefert werden, jederzeit nachvollziehen können. Die Werke liegen zwar „nur“ fünf Kilometer auseinander, jedoch benötigen wir eine absolute Verlässlichkeit unserer werksübergreifenden Intralogistik, damit wir unseren Kunden termingerecht ihre Anlagen zur Verfügung stellen können. Auch hier war es wieder sehr wichtig, dass wir mit den beteiligten Personen aus Produktion und interner Logistik im Team zusammenarbeiteten, um ein gelungenes Konzept zu entwickeln, dass sich auszahlt.

Neben den baulichen und produktionsbezogenen Themen war eine weitere Anforderung, den Werksneubau als Kundenzentrum zu nutzen, in welchem sich unsere Kunden von den Leistungen und der Qualität unserer Produkte überzeugen können. Somit mussten in jeder Phase des Neubaus auch designtechnische Themen betrachtet werden. Besonders stolz sind wir auf unsere Ausstellungsfläche, welche unsere Kunden in die umfassende GEBHARDT-Welt eintauchen lässt. Diese ist direkt in die Produktionshalle integriert und hat dadurch einen einzigartigen Charme. Wir haben hier die Möglichkeit, mithilfe neuester Technik wie Virtual-Reality-Brillen und interaktiven Bildschirmen, unseren Kunden detaillierte Informationen über unsere Produkte und Systemlösungen zu zeigen, von deren Herstellung sie sich am gleichen Ort überzeugen können.

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Nicht alle Produktbereiche sind vom Hauptstandort Sinsheim nach Dühren umgezogen. Welche Gründe führten zu der Entscheidung vor allem die Produktbereiche Shuttles, Regalbediengeräte und die Sortiertechnik nun in Dühren zu produzieren?

Vetter: Bei der Auswahl der Produktbereiche wurde zum einen auf die zukünftige Entwicklung des Marktes geachtet: Wir sehen in der Intralogistik aktuell einen hohen Bedarf an hochdynamischen Lager- und Sortierlösungen, aufgrund der immer steigenden Vielfalt und Individualisierung an Produkten und durch die immer stärkere Verlagerung des individuellen Einkaufs hin zum Online-Handel. Mit der Erweiterung unserer Produktionsfläche in diesem Bereich sehen wir uns auch für die Zukunft bestmöglich aufgestellt. Ein weiterer Aspekt bei der Auswahl war die Bündelung von Know-how der Kollegen aus Produktion, Konstruktion und Automation an einem Standort: Mit unserem neuen Werk haben wir das gesamte Know-how unserer Shuttlelösungen nun an einem Ort. Durch die kurzen Wege können sich die Bereiche noch schneller und effektiver untereinander abstimmen, wodurch wir in diesem Kernbereich noch bessere Lösungen erarbeiten können, was sich dann auch im jeweiligen Anwendungsfall unserer Kunden bemerkbar machen wird. Ein dritter Aspekt bei der Entscheidung war die Höhe unseres neuen Werkes: Wir können Baugruppen oder Geräte mit einer Höhe über 20 Metern testen, installieren und teilweise vorab in Betrieb nehmen. Das ermöglicht uns im Bereich der hohen GEBHARDT StoreBiter® Multi-Level-Shuttles sowie bei den Regalbediengeräten der GEBHARDT Cheetah®-Reihe umfassende Vorbereitungsmöglichkeiten, um die Inbetriebnahmezeit bei unseren Kunden zu reduzieren. Weiterhin vereinfachen wir das Handling der hohen Geräte für unsere Produktionsmitarbeiter im Werk, was uns besonders wichtig war, um unser Fachpersonal bei der täglichen Arbeit zu entlasten.

 

Unsere Produkte und Lösungen ermöglichen unseren Kunden den Aufbau einer Smart Factory. Was hat das Werk in Dühren in diesen Punkten zu bieten und was ist zukünftig dort geplant?

Vetter: Für viele Unternehmen wird es immer wichtiger, ihre Produktion nach den Gesichtspunkten einer digitalen Fabrik bzw. Smart Factory auszulegen. Man muss jedoch sehen, dass viele – vor allem kleine und mittlere – Unternehmen hier noch immer am Anfang stehen. Die Gründe dahinter sind vielfältig und reichen von inkonsistenten IT-Systemen bis hin zu einer vorherrschenden Veränderungsbehäbigkeit. Wir haben das früh erkannt und an unserem neuen Standort in Dühren die schon im Stammwerk erprobte IT-Infrastruktur aufgebaut, erweitert und verbessert. Somit können die Konstruktions- und Automationsmitarbeiter mit idealen IT-Systemen die Ideen für unsere Produkte von morgen gestalten. Im Bereich der Produktions-IT-Infrastruktur arbeiten wir täglich daran, dass wir uns auf diesem Feld weiter verbessern. Wir verfügen zwar über ein integriertes ERP-System, mit dem wir alle Geschäftsbereiche untereinander verbinden – auch mit unserem Produktionsplanungssystem – jedoch ist das erst der Anfang: Der hohe Anspruch, den wir an unsere eingesetzten Softwarelösungen und IT-Infrastrukturen stellen, nutzt unseren Kunden in Form unserer eigenen Softwarelösungen.

So sind GEBHARDT StoreWare und GEBHARDT Galileo IoT® auch in unserem Werk feste Größen, mit denen wir unsere eigene interne Logistik jeden Tag optimieren. Darauf aufbauend haben wir – wie bereits angesprochen – ein System entwickelt, mit dem wir unsere interne Bereitstellung bis zum Arbeitsplatz verfolgen können. Doch das reicht uns noch nicht. Wir möchten die Bereitstellung in Zukunft über unsere fahrerlosen GEBHARDT KARIS®-Transportfahrzeuge realisieren. Das versetzt uns in die Lage, eine kontinuierliche Materialflussanalyse durchzuführen und uns somit stetig zu verbessern. Durch den Werksneubau wurde es auch notwendig, dass sich die Produktion im Bereich der internen Kommunikation noch besser aufstellt. So wurde ein innovatives Shopfloor-Kommunikationssystem etabliert, dass nicht mehr auf die Blechtafeln der Vergangenheit zurückgreift, sondern mit interaktiven Ansätzen die werksübergreifende Kommunikation sicherstellt. So wissen die Mitarbeiter und Entscheider bestmöglich über das Produktionsgeschehen in allen Werken Bescheid.

 

Als Unternehmen in der Region sind wir auch für den Aspekt Nachhaltigkeit und Zukunft verantwortlich. Wie wurde dies in die Planung und Umsetzung des Neubaus integriert?

Vetter: Wir hatten im Vorfeld des Neubaus groß angelegte Begutachtungen der Baufläche vornehmen lassen. Weiterhin erfolgte eine dauerhafte ökologische Baubegleitung. Neben der generellen Verantwortung gegenüber der Umwelt hat das auch den Hintergrund, dass wir auf dem Gelände eine Population an Zauneidechsen vorfinden. Dieses Reptil wurde vom NABU zum Reptil des Jahres 2020 und 2021 gewählt. Um hier einen Beitrag zu dessen Schutz zu leisten, haben wir oberhalb des Werkes ein Refugium für die Population angelegt. Weiterhin haben wir während der gesamten Bauphase mit geeigneten Sicherungsmaßnahmen dafür gesorgt, dass die Tiere kaum gestört und vor allem nicht gefährdet werden.

Um die Artenvielfalt von Insekten weiter zu sichern, wurde von uns ein Tiny Forest, also ein biodiverser Miniaturwald, realisiert. Diese Grünanlage wurde innerhalb eines ausgeklügelten Pflanzkonzeptes mit regionalen Dienstleistern entworfen und umgesetzt. Somit schaffen wir einen angelegten Lebensraum für Tiere und gleichzeitig eine Erholungsfläche für unsere Mitarbeiter. Durch dieses Mini-Ökosystem lässt sich die natürliche Vegetation der Umgebung nachbilden.

Ein weiterer Aspekt unseres Nachhaltigkeitsdenkens manifestiert sich in der zukunftsweisenden Werksinfrastruktur. Durch die Nutzung von Wärmepumpen und innovativer Gebäudetechnik schaffen wir einen Primärenergiebedarf des Gebäudes, der deutlich unterhalb des geforderten Anforderungswertes bei Neubauten liegt. Weiterhin haben wir den entsprechenden Teil der Firmenfahrzeugflotte, der an diesem Standort lokalisiert ist, komplett mit Elektroautos ausgestattet, die über Schnellladestationen einsatzbereit gehalten werden. Aber nicht nur im Bereich der Energie und des Artenschutzes setzen wir hiermit ein Zeichen.

Ein enorm wichtiger Aspekt ist auch das Zeichen, dass die Geschäftsführung der Firma GEBHARDT mit dem Werksneubau in der Region setzt. In einer Zeit, in der unsere Mitwettbewerber einen großen Teil ihrer Produktion ins Ausland verlagern, setzen wir auf die Fachkenntnis und das Engagement der hiesigen Mitarbeiter. Um hier einen nachhaltigen Einfluss auf die Arbeitsmarktentwicklung in der Region zu setzen, sorgt die Firma GEBHARDT mit dem Neubau dafür, dass nicht zuletzt unsere hohe Anzahl von bis zu 80 Auszubildenden an einem modernen Standort in die Zukunft blicken können.

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Tobias Vetter, Teamleiter Systemkonzepte, GEBHARDT Intralogistics Group

 

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